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    一、核心业务研发布局

    1、1+3+3研发布局

    根据华泰汽车战略,立足国内,放眼全球,打造中高端产品研发能力,构建全球研发体系,逐步形成了“1+3+3” 的研发布局。

    为实现对传统车、新能源车前瞻技术的研究及技术能力的建设,进行统一管理及实施,有效整合、共享资源,达到效率、效益最大化,未来产品研发布局采取“1+3+3”的模式进行推进。

    “1+3+3”即1个总院(北京),3个分院(天津、上海、北京新能源), 3个技术中心 (慕尼黑、俄罗斯、美国硅谷) 。

    (1)北京总院:

    管理中心:对研发业务体系及人力资源统一规划、建设及管控;承接新产品开发工作,统一进行工程项目管理,对资源统一协调与平衡。

    能力中心:造型、整车集成、性能与分析、系统工程开发,及新能源研究等能力的建立。

    (2)3个分院:

    上海研究院:全新平台的开发,前瞻技术研究,主要新材料、新工艺等研究及应用。

    华泰汽车上海研究院是华泰汽车产品研发业务板块1总院3分院3中心(1+3+3布局)的重要组成部分,承担着一个全新平台系列产品的开发任务,和轻量化技术、混合动力技术等新技术研发任务。全新战略规划下,上海研究院在历经结构调整和优化升级后,乔迁新址,目前下设7个部门,分别为:行政人力部、整车集成部、整车性能部、车身工程部、内外饰工程部、底盘工程部及电子电器部,覆盖30多个专业技术领域,总人数编制为200人,可同时支撑2个产品项目开发及2项以上新技术研究。

    天津研究院:建立设计及开发能力,逐步转向以服务于新能源业务为主的研究和技术支持机构。

    北京新能源研究院:重点是纯电动、混动等新能源技术的研究与应用。

    (3)3个技术中心:

    慕尼黑技术中心:全球领先技术转化应用与支持及造型创意支持。

    俄罗斯技术中心:俄罗斯及中亚地区的商品改进中心。

    硅谷技术中心:智能、网联汽车的研究中心。

    2、华泰汽车(上海)研究院定位

    (1)全新平台系列产品的研发基地

    定位为全新中高端平台系列产品的研发基地:

    基于公司转型升级战略规划、目标客户需求和竞争对手产品,对标德系优秀产品平台和先进技术,整合技术及人力优势资源,完善产品开发规范、流程与体系,推动多领域、跨部门之间协同开发,采用先进的数字化设计与仿真分析手段,优化结构设计与性能匹配,强化整车、系统和零部件试验验证,开发出满足客户需求、具有市场竞争力的自主品牌一流、媲美德系品牌的汽车产品。

    (2)混动汽车产品的研发基地

    定位为开发混合动力产品的研发基地:

    协助开发混合动力版6速自动变速箱,与华泰轻度混动车、高度混动车、插电式混动车匹配,扩大新能源市场份额。

    开发混合动力车型,实现低碳和成本的最佳匹配。

    (3)新技术与前瞻技术的研发基地

    定位为行业新技术、及前瞻技术的研发基地:

    突出创新科技在产品上的应用,强化智能化,网联化,轻量化和电动化。

    互联网智能汽车——发挥中国、德国、硅谷的各自优势,充分利用车联网技术,打造全生命周期的互联网智能汽车。

    车身轻量化——华泰汽车加大了对“新材料、新工艺、新技术”的运用,与国内外科研院所开展广泛的技术交流与合作,广泛采用高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等,节能减排,同时提升操控性、可靠性和安全性。

    二、核心业务生产布局

    1、十四大生产基地:以北京为管控中心,天津为副中心,辐射全球

    华泰汽车在全国布局14个先进的数字化生产制造基地,由传统制造向智能制造升级,确保产品品质一流。

    (1)天津基地:

    华泰汽车集团天津基地包括新能源汽车总部基地、整车生产基地、研发试验基地、出口基地、新能源汽车研发及新能源电池生产等五大组成部分,规划年生产新能源汽车和传统汽车15万台。

    天津基地从意大利、德国、美国等国家引进各类尖端设备2000余台(套),其中多项技术达到世界领先水平,有力地保障了生产制造的高效率及产品的先进性、可靠性、高品质的需求。

    天津基地主要生产车型为传统动力SUV及纯电动SUV。

    (2)鄂尔多斯基地:

    华泰汽车集团鄂尔多斯基地始建于2008年,是华泰汽车集团旗下位于中国西部地区的重要汽车生产基地,包括整车生产部分和欧意德动力平台生产部分。

    整车生产基地具备15万辆整车及新能源汽车的现代化汽车生产能力,采用国际先进的汽车制造工艺,自动化水平较高,主要生产车型为轿车产品系列,包括:路盛E80、路盛E70及纯电动家轿等。

    欧意德动力平台生产方面包括引进欧洲先进技术的VM清洁柴油发动机和2.0T、1.5T GDI汽油发动机,以及ZF自动变速器生产线,具备30万台发动机和45万台自动变速器的生产能力。

    (3)荣成基地:

    华泰汽车集团荣成生产基地成立于2000年,是国家定点的整车类汽车生产企业,拥有生产SUV及轿车的冲压生产线、焊装生产线、涂装生产线、车身内饰装配线、整车装配线、汽车检测线及综合路况试车道等。工厂从德国、美国引进了完备先进的汽车工艺生产线,拥有了一流的汽车制造水平和世界领先的汽车检测设备,已成功地使用了ERP管理系统对公司产、供、销、人、财、物进行网络化管理,现已形成年产整车15万辆的生产能力。

    2、海外布局

    海外布局3+12+5

    3 ——投资市场:俄罗斯(CKD)、安哥拉(SKD)、GCC(CBU)。

    12 ——KD市场:巴西、印度、墨西哥、泰国、伊朗、越南、菲律宾、埃及、尼日利亚、肯尼亚、南非、哥伦比亚。

    5 ——CBU市场:澳大利亚、秘鲁、智利、朝鲜、埃塞俄比亚。

    辐射全球的海外分销体系:重点建设20个国家的分销网络,二级销售店面达到150家,网络覆盖独联体、中东、中南美、东南亚、非洲的重点国家。

    三、研发及制造能力建设

    1、研发能力

    研发能力建设:基于产品平台架构及集成开发体系,构建多领域协同设计环境,采用国际先进的数字化设计工具及先进的开发流程,实现产品研发全过程的同步设计开发与验证,有效保证研发质量和效率。

    (1)设计能力

    具备轿车、SUV、MPV、客车四大系列车型以及动力总成的开发设计能力,可同时开展十多个车型开发。整车造型、工程设计、发动机、变速器等各个环节都形成了自主的技术、标准以及知识产权。同时华泰汽车已分别与清华大学、哈工大、同济大学、天津大学建立了研究合作关系。

    造型设计能力:造型部下设前沿分析、创意设计、CAS设计、模型设计、COLOR&TRIM、高级曲面六大专业,能够完成概念设计、方案设计、数字模型、油泥模型、色彩装饰、A面制作,VR数字渲染等全流程工作,同时拥有先进的双悬臂模型铣削设备、五轴模型加工设备、全仿真虚拟评审系统及皮纹扫描仪、色差仪等专业开发设备。

    总布置、人机工程设计能力:以设计硬点和设计控制规则为基石,采用先进的三维全数字化CAD技术,实现了高精度的布置和设计, 具备独立的全数字化驱动的三维运动学仿真分析能力和舒适性法规的校核与优化能力。

    动力系统设计能力:拥有国内领先技术的轻型汽、柴油发动机的自主研发能力,同时拥有自动变速器自主知识产权且具有批量生产能力,发动机与变速箱研发能力处于国内领先水平。

    底盘系统匹配设计能力:以节能环保控制技术的不断创新与发展为目标,专注于车辆操纵稳定性、行驶平顺性能开发; 以科学的操稳、平顺性能开发流程为基础,通过与先进机构的合作,如英国“莲花”“米拉”的合作,不断创新,实现“驾驶安全”、“驾乘舒适”、“驾驶乐趣”的完美统一。

    车身内外饰设计能力:具有与欧洲同步设计标准的白车身、开闭件、内外饰件设计流程,同时,具备独立的产品开发和校核能力。与佛吉亚等知名企业合作,提升产品水平。

    电子电器设计能力:具有完整的电器系统设计规范流程,具备电器系统匹配开发的能力,可以将最新技术进行应用匹配设计,同时形成自己的技术核心理论与方法。

    新能源技术能力:通过对欧洲先进电动汽车核心技术的消化吸收,完成了两代新能源车型开发,在整车集成、整车动力系统匹配、整车控制系统、VCU自动控制系统、电池智能管理系统、整车总线通讯技术等核心技术方面拥有完全自主知识产权。

    (2)流程管控

    通过规范产品开发流程,科学调度项目资源(采用矩阵式管理模式,子流程细化到每一项工作业务),有效的降低了投资风险和研发成本控制,保障了新产品投入市场时间。在主流程中设置了9个里程碑节点并明确各里程碑交付物及模板,确保各阶段交付物符合输入要求,满足公司整体战略规划。

    (3)质量管控

    严格按照TS16949进行产品的先期策划,依据行业法规项(190余项国家强制标准)、企业技术标准(车身、底盘、电器、动力及子系统设计规范类文件)开展设计开发工作,通过检查验证工具、方法、流程严格把控设计质量,提升产品设计水平。

    (4)信息化支撑

    研究院以产品系列化、通用化、标准化为主导思想,以项目管理为主线,以BOM为核心,规范变更管理,集成管理所有产品数据和流程,进而实现产品数据管理。具体的功能模块有项目管理、图文档管理、更改管理、流程管理、、权限管理等。

    (5)硬件支撑

    通过运用高性能的设计、虚拟仿真工具,从零部件设计、虚拟分析、再到设计管理,实现整个开发过程的电子化、网络化管理,通内引外联方式,系统改善各产品性能,提升性能改进能力及整车评价能力。

    (6)人力支撑

    华泰汽车研发系统共有技术人员2000余人,其中外籍(韩籍、欧美籍)专家占总技术人员的10%。

    欧洲研发中心,聘请德国采埃孚ZF公司CEO汉斯-乔治 哈特为华泰汽车集团德国分公司总裁,负责慕尼黑技术中心工作,确保华泰汽车在发动机、自动变速器、整车设计和新能源汽车领域与世界领先水平保持同步。

    2、制造能力

    (1)制造布局

    制造布局-国内

    华泰汽车分别在天津、内蒙、山东、江苏、辽宁等地建有生产基地,占地面积共8600亩,建筑面积共计300多万平方米,形成轿车及SUV45万台年产能,发动机30万台年产能,变速箱110万台年产能,三电20万台套,车桥50万套产能的生产规模。

    制造布局-海外

    华泰汽车立足国内的同时,也向国外进行拓展,在国外分别有俄罗斯、安哥拉等境外合资生产机构。

    (2)制造能力

    冲压:

    华泰汽车共拥有20万平方米冲压厂房,有8条冲压生产线,其中有3条采用机器人传输的自动冲压生产线,5条手工冲压生产线。联线冲压线首序最大冲压力为2250吨、采用8连杆结构的机械式压力机。

    自动冲压生产线为日本川崎机器人及意大利柯马机器人进行自动传输,另外冲压还拥有开卷校平设备,专用落料压机,全套的经典圣达菲、宝利格、新圣达菲、路盛等车型的车身模具,全套的钣金件检具等。

    冲压能力达年产20万台套车身钣金件的产能。

    焊装:

    华泰汽车共拥有50万平方米焊装厂房,有四条焊装生产线。

    总装线拥有全自动主焊生产线、车门包边线、SUB分焊线、自动移载机等设备。

    总装能力达年产45万台套SUV及轿车整车的产能。

    涂装:

    华泰汽车共拥有15万平方米涂装厂房,有3条涂装生产线。

    总装线拥有全自动涂装生产线、前处理线、电泳线、中涂线、面漆线等设备。

    总装能力达年产45万台套SUV及轿车整车的产能。

    总装:

    华泰汽车共拥有80万平方米总装厂房,有3条总装生产线。

    总装线拥有全自动装配生产线、具有玻璃自动涂胶、自动加注系统、自动淋雨检测、自动整车检测线等设备。 

    总装能力达年产45万台套SUV及轿车整车的产能。

    (3)产品制造能力提升

    冲压:华泰2017年开始应用美国进口冲压生产线和德国进口冲压生产线,生产效率及冲压件质量都会有阶跃的提升;采用CATIA数字化模拟干涉分析等技术手段,确保生产效率的提升。

    焊装:采用数字化的车间规划、工装设计、工装验证等先进技术提升制造能力。

    涂装:广泛采用静电喷涂、机器人喷涂、自动配漆系统等先进技术提升制造能力。

    总装:未来将采用自动装配单元、机器人单元、自动传输设备、执行控制设备、自动化物流等先进技术提升制造能力,向工业4.0靠拢,也是《中国制造2025》的要求之一。

    未来“数字化”制造提升:

    构造数字化系统构架——从数字化规划、数字化仿真、数字化生产等几个方面构造数字化系统,以提升制造能力;

    BOM管理——通过数字化数据进行BOM管理,理清EBOM、PBOM、MBOM并使之可控,以提升制造能力;

    工艺规划和设计——使用数字化工艺规划和数字化工艺设计,可快速高质量的开发新产品工艺,以提升制造能力;

    资源规划和设计——使用数字化资源规划和设计,可基于工艺约束下的资源设计,协同开发工厂布局,以提升制造能力;

    工艺验证和优化——使用数字化工艺验证和优化,可以进行虚拟试生产,及时响应设计变化等,以提升制造能力;

    生产规划和优化——使用数字化生产规划和优化,可以进行混线生产分析,物流、缓冲区、料具等评估和优化,以提升制造能力;

    生产线设计——使用数字化生产线设计,可以无缝集成工艺/布局设计,从需求到生产支持布局设计更新快,以提升制造能力。

    3、质量能力

    (1)新产品先期介入,可靠性路试保质量

    通过行业对标、竞品分析对新品研发定目标、定方向;

    通过对新出厂整车静态、动态评审、关键力矩检测及检测线检测、定期进行可靠性道路抽检等方式保证产品质量。

    (2)关注客户,走访市场,市场质量早期遏制

    以市场为导向,运用J.D.Power等方式准确掌握华泰汽车市场真实水平,精确导向后期质量改进工作,把“以顾客为关注焦点”落到实处,定期对经销站进行走访,落实、推动、解决市场反馈质量问题。

    (3)强化零部件测试(充分验证/深入供方现场/提高零部件保证能力)

    定批次、定周期、强标准对零部件进行控制;

    通过供应商总经理交流会以及通过对弱势供应商的帮扶审核,提升供应商的过程控制能力,提升产品质量,把住研发质量关、零部件进厂质量关。

    (4)强化与合作伙伴的交流

    定期不定期召开供应商总经理交流会,加深双方的理解,让合作伙伴充分、实时了解华泰汽车产品定位及诉求,提高产品质量。

    (5)强化5M1E管理保证过程质量稳定

    通过过程质量管理细分至人、机、料、法、环、测6个维度,全面识别管控弱点,重点提升。针对不同维度开展相应的活动,达到过程全面质量管理的要求。

    (6)全流程、体系化质量管理保证质量目标达成

    以全面质量管理思想从a体系质量、b零部件质量、c研发质量、d过程质量、e市场质量,制定举措提升质量。

    (7)质量能力提升

    2017年质量目标:

    根据公司中长期质量目标规划,确保近期质量指标达到国内自主品牌平均水平以上,接近国内合资品牌水平。

    必达目标——相关指标整体提升30%,达到标杆车型同等水平。

    挑战目标——相关指标整体提升50%,超越标杆车型水平。

    以顾客满意为目标,通过打造十大性能目标、实施精致技术和可靠耐久的产品,使企业具备可持续发展的能力。

    对全价值实现过程围绕四大业务模块,展开前期质量策划管理工作,通过制造过程中各价值过程质量控制及未然防止/再发防止知识的应用,以降低产品质量波动带来的索赔影响。

     

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